「工場に何度言っても、
直らない」

縫製工場の生産方法には、大きく2つあります。

• 丸縫い — 1人の職人が1着を最初から最後まで縫い上げる方法
• ライン生産 — 複数の担当者が工程を分け、流れ作業で1着を仕上げる方法

弊社が工場を見るとき、どちらの方法で動いている工場かを必ず確認します。生産方法によって、その工場に適した発注数が変わるためです。

丸縫いは1人で完結するため、枚数の少ない生産や、工程の複雑なものに向きます。ライン生産は同じ作業を分担して繰り返すことで効率が上がるため、まとまった枚数を安定して作るのに向きます。

ライン生産に切り替える目安は1,000枚から

工程を分けて流す形にメリットが出てくるのは、最低でも1,000枚以上からです。それを下回る枚数でライン生産に載せても、分業の効率が出る前に生産が終わってしまいます。

枚数と生産方法が噛み合っていない発注は、品質か価格のどちらかに跳ね返ります。工場の設備や価格表を見る前に、まずここを確認しています。

工場側にも、工場側の基準があります。発注側から見ると「基準がない」ように見えることがありますが、そうではありません。

基準が書面で決まっていることもあります。日本向けの生産では、発注元となる大手小売・アパレル企業が独自に定めた品質基準に沿って動いている工場が多く、ほかに第三者機関の認証基準を運用している工場もあります。

重要なのは、これらの基準は発注元ごとに内容が違うということです。その工場が「きちんとやっている」場合でも、それは過去に取引してきた会社の基準でやっているという意味です。

問題は、その基準が御社の基準と同じとは限らないことです。

発注者が何も言わなければ、工場の基準で進みます

指示がなければ、工場は自分たちの基準でサンプルを作り、量産します。縫製の方法も、その工場がやりやすいやり方になります。

ここは誤解されやすいのですが、やりやすい縫製方法が不良品を生むわけではありません。工場は工場なりに、きちんとした物を作っているつもりです。ただ指示をしなければそうなる、というだけのことです。

だからこそ、「何を合格とするか」を発注側から先に伝える必要があります。言わなかった部分は、工場の基準で埋まります。

大きく2つあります。その場に全員を集められることと、試しに1枚その場で直してもらえることです。

① 現物を前に、関係者全員で話せる

現地であれば、現物を並べて、担当者・工場長・現場担当者と一緒に打ち合わせができます。この形にしておくと、コミュニケーションや理解の違いがあったときにその場ですぐ指摘でき、再確認もできます。

写真とチャットでは、伝わる相手は基本的に1人です。工場の中では、その人から現場責任者、縫製者へと指示が渡っていきますが、途中で正しく伝わったかどうかは、発注側からは見えません。

② その場で1枚だけ直してもらい、確認できる

修正点のお直しを、試しに1枚だけ作って、その場で確認できます。

直す → 見る → また直すが同じ日のうちに回るため、物事が進むのが早く、スムーズです。遠隔では、この1往復だけで何日もかかります。

理由はいくつかありますが、いちばん多いのは「指示が、縫う人まで届いていない」というものです。

指示は、複数の人の手を渡って現場に届く

工場では、こちらが出した指示がそのまま現場に届くわけではありません。普段やり取りしている担当者から、現場責任者、縫製者、その他の担当者へと複数人にわたって、はじめて作業現場に伝わります。

やり取りしている担当者は、内容を理解しています。ですが資料が見にくいと、次に受け取った人、その次の人が見落とします。そして指示は、縫っている人の手元に届く前に消えてしまいます。発注側から見れば「言ったのに直っていない」ですが、工場の中で起きているのは「そもそも届いていない」です。

対策は、誰が見ても一目で分かる形にすること

資料は、担当者ではなく途中の誰が見ても分かるようにつくる必要があります。弊社は資料を整えるだけでなく、サンプルの現物にテープを貼り、マジックで大きく注意点を書き込むことがあります。

原始的に見えるかもしれません。ですが現物に書いてあれば、途中の誰かが読み飛ばしても、最後に縫う人の目に入ります。

もう1つは、資料の意味の取り違え

工場は修正したつもりでいるのに、こちらの指示とは違うものが上がってくる場合です。このとき工場に悪気はなく、指摘しても「直しました」と返ってきます。文字のやり取りだけでは埋まらないため、現物を前にして1つずつ詰めます。

指示を出し直すときに、前回の指示を繰り返していないためであることが多くあります。

よく起きる流れ

• 1回目のサンプル — 修正・注意点が5か所あり、すべて指示する
• 2回目のサンプル — 5か所は直っている。新たに1か所の修正点が出たので、その1つだけを指示する
• 3回目のサンプル — 1回目に指示した修正点が再発する

2回目の指示は、新しく出た1か所だけを伝えれば足りるように見えます。ですが工場では、最新の指示だけが現場に回り、前回の指示がそのまま残るとは限りません。一度直ったからといって、その状態が次も維持されるわけではないのです。

毎回、前回までの指示もあわせて伝える

2回目の指示を出すときは、新しい1か所だけでなく1回目の注意点も再度伝えます。3回目も同じです。何度も伝えることが大事です。

これは追加発注のときも同じです。前回きれいに上がったからといって指示を省くと、同じ不良が戻ってくることがあります。弊社は、過去に出した注意点を毎回あわせてお伝えするようにしています。

工場を替えずに立て直せるケースは少なくありません。弊社の生産管理顧問サービスは、御社がすでにご契約されている工場での生産を前提にしています。

品質のトラブルは、工場が手を抜いているから起きているとは限りません。何を合格とするかの線引きが、御社と工場でずれていることが原因になっている場合が非常に多いためです。同じ製品を見て、御社は不良と考え、工場は良品と考えている。この状態では、何度指摘しても直りません。工場の側は「直した」と考えているからです。

最初にすること

まず現地スタッフが工場へ足を運びます。工場を見せていただき、生産の全体の流れをひととおり説明していただきます。そして最初に話すのは経営者（代表）です。現場の担当者から入るのではなく、工場としての考え方を先に確認します。

最初の1週間で変わること

まずやり取りのしやすさが変わります。一度顔を合わせると、お互いの人となりが分かります。その後のチャットやオンラインでのやり取りが、目に見えてスムーズになります。

もう1つは、現場が自分から動き始めることです。こちらがこだわっている点を伝えると、現場がそれに合わせたやり方を試行錯誤する動きが生まれます。指示を待つのではなく、工場の側から工夫が出てくるようになります。

そのうえで、良品の線引きを合わせます

現地の日本人スタッフが経営者・工場長と直接話し、御社の考える良品と、工場が良品としてきた基準の差を1つずつ埋めていきます。工場がこれまでどのブランドと仕事をしてきたかも伺います。取引先が分かれば、その工場がどの水準を標準としてきたかが見えるためです。

次に、手を打つタイミングを前に倒します

不良が見つかったときは、現地スタッフが工場へ行き、出荷前に修正できないかを工場と話し合います。日本の倉庫に届いてから検品で発覚した場合、その時点では作り直しも返品交渉も間に合いません。手が打てるのは、船に載る前だけです。

なお検品は抜き取りによるもので、全数を見るものではありません。すべての不良の検出をお約束することはできませんが、見つかった不良については原因と再発防止まで工場と詰めます。